Процес на рециклиране

Всеки компресор, който излиза от фабриката е преминал през точно определена процедура. Получава уникален номер, който се щампова върху корпусa. Този номер остава през целия му експлоатационен срок и се посочва в свързаната с него кореспонденция.

Процесът на рециклиране започва с източване на маслото, след което компресора се разглобява напълно. Всички компоненти се проверяват и измерват за размер и отклонение, с използване на микрометри. При определени обстоятелства може да е възможно коляновия вал да се възстанови и цилиндричните отвори да бъдат повторно пробити в корпуса. Компоненти в определените граници на производителя се рециклират. Всички останали компоненти се заменят, освен ако съществуват договорни изисквания, които налагат подмяна на определени части. Пластинчатите клапани и буталните пръстени се изхвърлят, независимо от тяхното състояние. Всички дискови клапани са с плоска повърхност. Намотките на статора се отстраняват, идентифицират се с компресора и се изпращат в електрически отдел за пренавиване, където подлежат на тестване или пренавиване. Преди развиване на всяка намотка, намотките се повдигат и измерват с помощта на микрометър и се преброява броя на спиралите. Намотките на статора се развиват, като статора и ротора се почистват. Информацията за размера и спиралите на намотката се въвеждат в специална машина за навиване, която ги навива и приготвя за монтаж. След това намотките на статора се навиват ръчно с внедряване на изолация клас "F" и импрегнират с устойчив на фреон лак. Всяка намотка се подлага на тест за определяне на температурата на пламване на 2000V-земя светкавица като показанията за омовете се вземат и записват с няколко мултиметъра, след което намотката се подлага на изпитване при пълно натоварване в трансформатор. Всички лети компоненти, т.е. корпус, глави, капаци на краища се почистват старателно с помощта на Vaqua водна струя съдържаща абразивен прах или обезмаслител.

Компресорът се сглобява от опитен служител, като се извършват проверки на всеки етап. След като бъде сглобен се подлага на електрическо стендово изпитване с уред за определяне на температурата на пламване, като ом показанията отново се записват. След това компресора се прехвърля в център за тестване, където се подлага на най-строгата процедура на изпитване в нашия уникален, специално изграден стенд в отворено положение и при натоварване. На този етап работата на компресора се записва в сертификат за преправяне и тестване:

• отчитат се ампер показанията, за да се гарантира, че трите фази са балансиран;
• налягането на маслото се отчита докато компресора се върти по часовниковата стрелка и в посока обратна на часовниковата стрелка;
• връщане на маслото се проверява чрез наблюдателното стъкло;
• всяко разтоварване се проверява за правилно функциониране;
• когато компресорът достигне минимум 7 бара нагнетателно налягане, той се изключва и се рестартира;
• извършва се изпитване за изпомпване, за да се гарантира, че не оставя количество през пластинките на изпускателния клапан.

Маслото за тестването се източва от компресора и се налива ново масло до правилното ниво. След това компресорът се зарежда с 30 бара безкислороден сух азот и потапя под вода, за да се гарантира, че е херметичен преди да бъдат дехидратиран и прочистен до 2 тор-а или по-ниско. Компресора се зарежда с 2 бара безкислороден сух азот преди да бъде прахово боядисан в оригиналния цвят на производителите, освен ако не е посочено друго.